Aktueller Stand unseres Entwicklungsprojekts "InTraProd"

 

 

Das Entwicklungsprojekt „InTraProd – Innovatives Transportsystem für Produktionsverkettungen“ ist Teil des Förderprogramms LOEWE des Landes Hessen.

 

Das Projekt wird in Zusammenarbeit durch die Verbundpartner Seibert Automation, dem Fachgebiet für Produktentwicklung und Maschinenelemente (pmd) der Technischen Universität Darmstadt und der dwsquare Partnerschaftsgesellschaft in Kooperation bearbeitet und entwickelt.

 

Stand des „InTraProd" im September 2019 ist, dass die Feldversuche sehr gut angelaufen sind und die ersten sehr positiven Ergebnisse ermittelt wurden.

 

Die Führungseigenschaften und das Verhalten des Transportsystems erfüllen die gestellten Anforderungen vollständig. Besonders kann hier die Positioniergenauigkeit hervorgehoben werden, die auch bei Abbremsvorgängen von einer Maximalgeschwindigkeit von 60 m/min bei ± 0,5 mm absolut liegt. Die Beladungsmöglichkeit des Systems liegt bei bis zu 25 kg. Die Konfigurierung erfolgt dabei völlig automatisch, das heißt die Gewichte werden im System ermittelt und die Fahrdaten werden automatisch angepasst.

 

Die Werkstückträgerplatte wird individuell und passgenau gefertigt und ist - je nachdem, welches Produkt transportiert werden soll - austauschbar.

 

Diese Funktion vereinfacht einen Formatwechsel und den Waschvorgang, da die Werkstückträgerplatte ohne "Werkzeug“ entnommen werden kann.

 

Die Antriebseinheit wird über ein neuartiges Hybridsystem betrieben und der elektrische Speicher ist physikalisch aufgebaut. Die Einsatzmöglichkeiten sind quasi unbegrenzt.

 

Als Beispielanwendungen können Verkettungen in der Automobilindustrie von der Fertigung bis zur Montage realisiert werden oder die Bereiche der Sekundärverpackungsanlagen und Intra-Logistik der Pharma- und Lebensmittelindustrie.

 

Der größte Vorteil gegenüber fahrerlosen Transportsystemen ist, dass das System auch oberhalb des Maschinen- und Anlagenparks aufgebaut werden kann, was wertvolle Produktionsfläche einspart und die Unfallgefahr verringert.

 

 

Das Management erfolgt über eine übergeordnete Steuerung und eine genaue Abbildung der Prozessschritte, was eine Rückverfolgbarkeit der Produkte ermöglicht. Weiterhin kann ein RFID- System eingesetzt werden.

 

Die Anlage kann mittels Visualisierung und durch Komponenten wie Anzahl der Shuttle, Weichen und Liftsystemen direkt am Terminal konfiguriert werden. 

 

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